作為全球新能源產業的核心陣地，常州聚集了比亞迪、欣旺達等眾多鋰電龍頭企業。然而，在鋰離子電池制造過程中，焊接環節始終面臨三大技術挑戰：極耳與集流體焊接易損傷活性材料、鋁/銅異種金屬焊接強度不足、PACK模組封裝存在氣密性風險。這些難題正推動常州超聲波焊接技術走向產業升級的前沿。
超聲波焊接破解鋰電制造三大困局
在鋰離子電池生產中，傳統激光焊和電阻焊常因高溫導致電極材料氧化，影響電池循環壽命。常州企業率先將超聲波焊接技術引入極耳焊接環節，通過20kHz高頻振動產生的分子間摩擦熱，在0.3秒內實現銅鋁材料的固態連接。實測數據顯示，這種低溫焊接工藝可將熱影響區縮小82%，電芯內阻波動控制在3%以內，顯著提升電池組一致性。
全流程應用場景的技術革新
電芯極耳焊接：采用數字式超聲波控制系統，精準實現0.08mm超薄箔材焊接，解決新能源汽車電池極耳虛焊難題
外殼封裝：定制楔形焊頭完成18650電池鋼殼封口，泄漏率從0.3%降至0.01%以下
模組連接：多軸聯動設備實現Busbar高速焊接，單點焊接周期縮短至1.2秒
特別在柔性電池生產中，常州研發的寬頻追蹤技術（20-40kHz自適應）可兼容鋁塑膜、銅鎳復合膜等7種新型材料，焊接強度達母材的95%以上。
本土品牌的創新突圍
在常州寶安區，焊全超聲波等企業正引領技術突破。該企業研發的超聲波焊接機機型采用型振幅補償系統，在連續8小時作業中，焊接壓力波動控制在±5N以內。其模塊化設計支持快速更換鈦合金焊頭，已為某動力電池頭部企業改造12條產線，良品率提升至99.6%。值得關注的是，其智能監控系統可實時分析焊接能量曲線，自動補償材料厚度偏差，這在軟包電池生產中展現出獨特優勢。
隨著《常州市超精密制造裝備行動計劃》的推進，本土超聲波焊接設備廠商正從參數優化向智能工藝包開發轉型。這種“設備+工藝”的解決方案模式，或將重塑鋰電制造的精度標準，為新能源產業提供更可靠的技術底座。
